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紧密纺纱已成家纺行业主流发展趋势
来源:互联网  编辑:章男  2013年06月04日
  纺纱新技术中,紧密纺是环锭纺的“改进版”。在毛羽、光泽度、强力、耐磨度、抗起毛起球、条干等纱线质量及生产费用方面的优越性,使紧密纺纱线具有高档产品的特性,且逐步取代普通环锭纺,越来越被业内人士认可。免费领取《家纺天下》杂志




  优势明显发展快

  紧密纺纱采取空气动力集合纤维,使加捻三角区消失,与传统的环锭纺在纺纱工艺以及成纱机理等方面有着本质上的飞跃。由于消除了加捻三角区,紧密纺纱毛羽很少,特别是3毫米以上毛羽。在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻,在单纱受到拉力时,各单纤维受力基本一致,所以紧密纺强力比传统单纱高。且由于紧密纺纱中的单纤维排列紧密,相互间抱合力大,这也有助于提高纱线的强力,纱的强度增加5~10%。

  紧密纺纱毛羽少,减轻了上浆、烧毛等工序的压力,有利于下道工序生产,提高织机速度和效率,改善针织编织物性能,抗起毛起球性大幅度改善。不仅如此,紧密纺的纱支范围广,可从20S到330S,原料使用从棉、麻、毛、丝天然纤维到各种化纤、差别化纤维等,可适应市场不同层次的不同需求。

  由于紧密纺织造的产品外观质量精细,纤维根与根之间排列都比较紧密精细,所以织物的光泽及手感很好,对下游工序的继续加工十分有利,尤其毛羽少,单纱强力高的优点使生产效率特别高,织物档次大大提高,可加工成许多高档的精美服装的面料,在我国的生产规模越来越大。特别是2008年以来,紧密纺在我国开始大规模投产。据统计,2008年,我国紧密纺生产规模约是500万锭,到2012年底,快速扩大到1300万锭左右,其中,山东省、江苏省就达到近500万锭,仅安徽华茂、无锡一棉、山东鲁泰三家就有100多万锭。业内人士预计2013年紧密纺纱生产规模已经超过2000万锭。

  江南大学纺织服装学院教授谢春萍指出,目前国际市场上,印巴市场的紧密纺普及率为30%多,而我国仅为8%左右,紧密纺技术在我国依然有很大的发展空间。

  高质量带来高效率

  近年来,人们对高品质纺织品的需求愈加明显,低端产品很难再满足市场的需要。在安徽华茂、无锡一棉这样的大企业中,紧密纺技术多被生产高端纱线。而紧密纺的原料适应范围较广,可纺各种差别化纤维,也较好地满足了人们多样化的需求。

  紧密纺的生产效率,一是看企业设备的自动化程度,另一方面就要看企业的自身管理。如果产品质量好,断头少,不仅产品质量高,且用工也大为减少。谢春萍教授表示,紧密纺工艺生产效率差别较大,特别是用工差距明显,目前我国紧密纺的万锭用工人数在20~100人不等,越是高质量的产品,用工越少,生产效率越高。她介绍,在国内某家企业中,生产设备自动化程度高,产品质量要求严格,40台车仅需一名挡车工看管。

  技术改进换发新活力

  紧密纺工艺是在环锭纺的基础上改进而来,虽说产品很受欢迎,但是在技术上仍然存在很大的提升空间。谢春萍在紧密纺的基础上又做了一些改进,研发出“全聚纺”技术,降低了生产能耗水平,解决了紧密纺设备对车间环境要求苛刻的问题,同时对织物布面效果、织物手感也有所改善。

  全聚纺是使用窄槽罗拉作为须条集聚原件。罗拉式的紧密纺机构简洁,集聚罗拉上只安装一个输出胶辊作为加捻或阻捻钳口,因此传动简单,清洁保养方便。谢春萍指出,全聚纺聚集区长度更长,因此气流工作负压可以降低到1500Pa以下,与紧密纺2000~2500Pa的工作负压相比,设备能耗降低极为明显。

  与网格圈式紧密纺相比,全聚纺在减少3毫米以上有害毛羽的同时,使1毫米有益毛羽保留。1毫米毛羽可以润滑钢领、钢丝圈,延长其使用寿命;同时也可以掩盖纱线本身的疵点与条干不匀,使布面外观更好,更接近于烧毛纱风格;使成纱条干下降明显,锭差较其他形式紧密纺更小,在湿度偏高的情况下不会出现鱼籽纱、竹节纱等。

  全聚纺的前罗拉直径为50毫米,可以使前罗拉转速减半,有效延长轴承和齿轮寿命、减少机械故障。取消网格圈、过桥齿轮等易损件,可以节省人工、节约配件成本,使生产更稳定。另外,可用于已有带自动落纱的细纱机长车改造,纺高支和粗支、普通紧密和赛络紧密也只须更换吸风插件,方便便宜。

  谢春萍指出,紧密纺技术是一个系统工程,装置不是万能的,关键在于人、环境、原料和设备等多方面的统一协调,要按照紧密纺的技术要求,全面系统理解紧密纺技术特点。在投资紧密纺时首先要注重车间环境先决条件,负压对车间的气流与热量产生了很大的影响,如果不处理好这些问题,生产上肯定会出现网格圈堵塞、成纱质量恶化等问题。此外,紧密结合棉纺企业生产实际,采用高效电机、改进风机叶轮、降低负压系统阻力、优化设计异型管吸口形状等方法,改进紧密纺负压系统,可降低10%左右的能耗。
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